不干膠材料模切質量的好壞同多種因素有關，如模切方式、模切裝置精度、模切版的精度、模切刀片同材料的匹配情況等。此外，不干膠材料的種類很多，性能各異，可以說，不同種類的不干膠材料就是不同種類面材、黏合劑和底紙的排列組合。由于各種面紙、黏合劑和底紙的性能不同，所以它們各自的模切特性也不一樣，并且對模切質量有不同的影響。
面材的強度
面材的強度同面材的厚度、纖維(樹脂)結構和自身的含水量有關。在不干膠材料的模切過程中，面材強度影響最大的就是排廢情況，或者說是排廢速度，而排廢速度同生產效率有關，通常標簽印企都希望有高的排廢速度。此外，材料的含水量直接影響其本身的強度，而濕度又同生產環境有關，環境濕度越大，材料受潮后自身的強度就越弱，容易拉斷，甚至無法排廢。因此，一定要控制好面材的生產環境和儲存環境的溫濕度，防止材料受潮。
此外，設計版式時除了要考慮版面圖文，還要根據材料的強度，通過試驗合理安排標簽的排廢尺寸和排廢速度，這樣不僅可以提高生產效率，還能減少材料浪費。
面材的種類
在不干膠標簽領域，常用的面材基本上可以分為紙張和薄膜兩大類。
普通紙張類面材的切斷原理與薄膜類面材略有不同。雖然從理論上講，模切時必須將面材和黏合劑一同切穿，但實際上模切紙張類面材是刀具的切削和紙張受力后自身斷裂的結合，即刀刃向下切削的同時也將紙張向兩側擠壓，紙張受力后斷裂。所以，紙張類面材的模切精度相對來說不是非常高。我們在分析樣品時經常會看到一些標簽有毛邊、撕裂現象，這就是由于材料本身纖維較粗，自然斷裂形成的現象。
基于紙張類面材的模切特性，并考慮到刀刃的磨損，在選用平壓平模切刀片模切紙張類面材時，刀刃的角度通常規定為52°，因為模切時模切角度越大，對材料的擠壓變形就越大，即水平方向的分離力會加劇材料的斷裂分離現象。需要說明的是，通常一些行業同仁認為紙張類面材的模切深度為紙張厚度的三分之二就可以了。如果這樣做，會帶來其他問題，如排廢困難、滲膠等。所以，提倡應該百分之百地切面材和黏合劑。
薄膜類面材的模切，簡單地說就是完全切穿的模切過程。因為薄膜類面材大多具有韌性，不會自然斷裂，所以切穿三分之二的理論是不成立的，必須完全切穿整個厚度，否則排廢的廢邊會連同標簽一同剝離。
因此，模切薄膜類面材的刀刃要鋒利，硬度要高，要采用小角度的模切刀，刀刃角度通常為30°～42°。如果使用大角度的模切刀，不僅模切困難，而且在刀刃不鋒利的情況下還會出現面材未切穿而底紙先斷裂的情況。除此之外，還會造成成品標簽的邊緣出現翻邊現象，造成滲膠。總之，模切薄膜類面材的精度一定要高于紙張類面材，所以模切薄膜類面材對設備精度、模切版精度和底紙都有一定的要求。
面材的厚度
材料的厚度直接影響到模切的深度，材料越厚，越容易模切。因為材料越厚，模切的公差越大，切穿底紙的幾率就越小。反之，材料越薄，越容易出現切穿底紙的故障。我們曾經做過一個試驗，在同一臺平壓平標簽模切機上分別模切底紙相同，定量為80g/m2和60g/m2的兩種面材。過程中我們發現，定量為80g/m2的材料模切排廢正常，而定量為60g/m2的材料模切時經常會出現排廢斷裂、底紙切穿和標簽掉標現象。不少標簽印刷企業在生產過程中遇到這類情況時，只能采用經常停機，反復墊版的調整方式，既浪費時間又浪費材料，甚至抱怨說材料有問題。其實，出現這類情況有多種原因，如果采取圓壓圓模切方式，或減小模切面積，或使用精度高的設備等措施，這種現象可避免或減少。
所以模切薄型面材時，一定要在精度高的設備上進行，同時，盡量減少模切面積(尤其是小標簽)，使用專業模切版生產商制作的模切版，此外還要注意墊版精度。面材的厚度同強度成正比，會直接影響排廢速度，可分別用80g/m2和60g/m2的材料做排廢對比試驗，結果是前者比后者的生產效率提高了20%～30%。
